フレキソ印刷は、環境保護、材料適応性、安定性の高さから、ラベル、フィルム、紙製品、電子接着剤などのパッケージ印刷分野で広く使用されています。高速大量生産のプロセスでは、エッジのぼやけ、全体的なぼやけ、ゴーストなどの品質欠陥が最も一般的であり、製品の品質の低下や量産の廃棄につながるだけでなく、生産の進行が遅くなり、生産コストが増加します。この障害は単一の要因によって引き起こされるのではなく、圧力、インク、版材、装置パラメータ、および乾燥システムの調整の不均衡の組み合わせによって引き起こされます。この文書は、最前線の生産経験と組み合わせて、障害の中心的な原因を体系的に分析し、標準化されたプロセス制御とソリューションを提供します。
1.印圧のバランスが崩れると、絵や文字が不正確に拡散します。
不適切な圧力調整は、文字がぼやける主な原因です。フレキソ印刷はソフトエンボスの原理を採用しており、軽圧転写印刷に適しています。印圧が高すぎると、メッシュローラーとエンボスローラーが柔軟な印刷版を過剰に表現し、ドットインクの広がりを引き起こし、その結果、印刷版の端の接着、ドットの接着、文字の太りなどを引き起こします。これは、印刷業界でよくあるペースト欠陥でもあります。逆に、圧力が低すぎると、インクを基材の表面に完全に均一に転写することができず、文字が浅くなったり、エッジがぼやけたり、局所的な欠陥が生じたりします。同時に、装置の左側と右側の間の圧力の不均衡と、ローラーシャフトの平行度の偏差により、一方の側では鮮明な文字がもう一方の側では画像がぼやけ、バッチ品質の欠陥が生じます。
2、インクの性能が標準に達していないため、印刷成形効果が損なわれます。
粘度、比率、乾燥速度は、グラフィックやテキストの形成の品質に直接影響します。日々の生産では、インクの希釈により粘度が低くなり、流動性が低下し、高速印刷では拡散しやすくなり、エッジのぼやけやバリが発生します。粘度が高いとインクが濃くなりすぎ、インクの転写が均一でなくなり、文字の濃さが灰色でぼやけて見えます。さらに、インクの混合が均一ではなく、内部に気泡が残っているため、特定の領域でインクが不均一に塗布され、インクの乾燥速度と車の速度が一致しません。乾燥速度が速すぎると、グラフィックや文字の乾燥やかすれが発生しやすくなります。乾燥が遅すぎると、濡れたインクが蓄積して付着し、にじみやゴーストが発生し、印刷の鮮明さに大きな影響を与えます。
3. 版やペーストの工程上の欠陥は転写異常の原因となります。
フレキシブル樹脂プレートの質感は比較的柔らかく、ステッカーの品質は印刷の精度に直接影響します。印刷時、印刷版に気泡の残留、ペーストのムラ、エッジのカール、力の不均一などが発生すると、局所的なにじみが発生し、文字や画像の転写に不整合が生じる問題が発生します。同時に、長期間使用すると、印刷版に磨耗、変形、経年劣化、小さな文字、小さな点の欠陥などが発生し、印刷後に自然にかすれが生じます。-高速印刷プロセスにおいて一部のオペレーターがテープの選択を誤ると版を引っ張り、版にわずかな変形を引き起こし、文字のずれ、ゴースト、その他の継続的な問題が発生します。
4、機器が不安定で、動きやぐらつきの影が発生します。
高速印刷の条件下では、装置の安定性が高精度印刷の基礎です。拡張や再開発の過程では、張力の過度の変動によりフィルムや紙基材に張力、振動、位置ずれなどが発生します。印影位置にわずかなずれがあると、画像やテキストのゴーストやぼやけが発生する可能性があります。また、ガイドロール、エンボスローラー表面の汚れ、滑り、磨耗、変形、各種色群の非同期動作タイミングなども、材料送りの安定性に影響を与えます。装置の同心度が長期間校正されていない、トランスミッションクリアランスが大きすぎる、高速走行時の振動が大きい、なども画像や文字がぼやけてしまう重要な原因です。
5、乾燥と環境パラメータが一致せず、欠陥が悪化します。
乾燥システムは、グラフィックやテキストを確実に成形するための重要なステップです。乾燥温度が低い、熱風の速度が不十分、エアダクトの詰まりなどにより、インクがすぐに乾かず、インクが拡散し、その後の材料の積み重ねや摩擦によりグラフィックや文字がぼやけてしまいます。同時に、作業場の温度と湿度も素材の形状やインクの性能に影響を与えます。湿度が高すぎると、素材が湿気で伸びてしまい、インクの乾燥が遅くなります。湿度が低すぎると、素材で高い静電気が発生し、インクの蒸発が速すぎて、画像やテキストの形成品質が低下し、エッジがぼやけてしまいます。
6、標準化された予防および是正管理計画
上記の理由を考慮して、工場では標準化された機械調整と品質管理プロセスを確立する必要があります。デバッグでは、軽圧印刷の原理に従い、ローラーシャフトの平行度と印刷圧力を正確に校正し、高圧ペーストと低圧誤印刷を防ぎます。インクの配合基準を標準化し、インクの粘度を定期的に検査して安定したインクの性能を確保します。貼り付ける前にプレート ローラーとプレートをきれいにして、滑らかで気泡のない表面を確保します。-経年劣化や磨耗した鋼板は定期的に交換してください。 -生産前に装置の張力と補正システムを校正して、ローラー表面の不純物を除去し、スムーズな送りを確保します。最後に、速度と乾燥パラメータを一致させ、乾燥フィルターを清掃し、ワークショップの生産環境を安定させ、ソースからの文字のぼやけを排除し、印刷歩留まりと生産の安定性を向上させます。
